Selon votre application, il convient de bien choisir les câbles et la matière à utiliser.
En transmission de puissance, il s’agit principalement de tourner vite sur des petites poulies, à vitesse constante. En transport, on transporte des produits à vitesse lente sur le dos de la courroie. Les contraintes sur la courroie sont donc très différentes.
Transmission de puissance
Les courroies de transmission de puissance, type Poly Chain® ont été conçues pour des transmissions à couple élevé et à faible vitesse. Le renforcement de ces courroies en fibre de carbone procure une stabilité dimensionnelle, qui assure un engrainement parfait de la courroie sur la poulie.
Les courroies synchrones en Polyuréthane assurent une excellente résistance mécanique de la dent ainsi qu’une très bonne résistance à l’abrasion. La meilleure résistance thermique des courroies de transmission de puissance est la courroie Poly Chain® en Polyuréthane qui peut résister de -54°C à 140°C contre seulement -20°C à 100°C pour une courroie de transmission en Néoprène. La courroie de transmission en Néoprène offre une très forte résistance à la fatigue (le Néoprène étant une matière plus souple et plus flexible que le PU). A contrario, la résistance à l’abrasion d’une courroie Néoprène va être plus moyenne comparé à une courroie en Polyuréthane.
La construction spécifique des courroies synchrones en Polyuréthane offre une superbe résistance aux huiles, acides et au chlore. La courroie la plus résistante au feu est la Poly Chain®.
Transport
La courroie de transport en polyuréthane offre des caractéristiques techniques identiques à une courroie (manchon) de la même matière.
| Matières | Néoprène | PU (Manchons) | PU (Poly Chain®) | PU |
|---|---|---|---|---|
| T°C | -20 à 100°C | -5 à 70°C | -54 à 140°C | -5 à 70°C |
| Résistance aux huiles | Moyenne | Excellente | Bonne | Excellente |
| Résistance aux acides | Faible | Bonne | Très bonne | Bonne |
| Résistance aux UV | Bonne | Faible | Bonne | Faible |
| Résistance au feu | Très bonne | Bonne | Excellente | Bonne |
| Résistance au chlore | Faible | Bonne | Très bonne | Bonne |
| Résistance à la fatigue (flexion) | Excellente | Très bonne | Bonne | Très bonne |
| Dureté | Moyenne | Élevée | Maximale | Élevée |
| Résistance mécanique de la dent | Bonne | Très bonne | Excellente | Très bonne |
| Résistance à l’abrasion | Moyenne | Bonne | Excellente | Très bonne |
Câbles des courroies dentées
Il existe 4 types de câbles dans les courroies de transmission qui sont : Fibre de verre – Acier – Kevlar® ou Aramide et Carbone.
Les cordes en Acier offre une excellente résistance à la traction et garantissent un très faible allongement par rapport aux câbles en fibre de verre. Les câbles en fibre de verre, eux, se caractérisent par une excellente résistance à la fatigue et une très bonne tenue à l’humidité ; comme la corde de traction en carbone.
| Matière | Fibre de verre | Acier | Kevlar® | Carbone | Acier HF |
|---|---|---|---|---|---|
| Résistance à la traction | Moyenne | Excellente | Bonne | Très bon | Très bonne |
| Résistance à la fatigue | Excellente | Moyenne | Moyenne | Bonne | Bonne |
| Tenue à l’humidité | Très bon | Moyenne | Bonne | Très bonne | Moyen |
| Diamètre min | Très bon | Moyen | Moyen | Bon | Bon |
| Résistance au pincement | Moyen | Faible | Faible | Faible | Faible |
| Relaxation | Moyen | Excellente | Moyen | Très bien | Excellent |
| Stabilité dans le temps (Allongement) | Moyen | Excellente | Moyen | Très bien | Excellent |
| Raideur/ Rigidité | Faible | Élevée | Bonne | Très bonne | Élevée |
REPONSES A VOS QUESTIONS SUR LES COURROIES DENTEES
Dans quel cas, utiliser une courroie avec des câbles en Kevlar® plutôt qu’en acier ?
Il existe plusieurs critères qui permettent de faire le choix d’utiliser du Kevlar® à la place de l’acier notamment :
- L’utilisation d’un détecteur de métaux proche de la courroie
- Un grand nombre d’applications dans le domaine agro-alimentaire adopte le Kevlar® plutôt que l’acier
- Le Kevlar® ne s’altère pas en milieu humide
- A vitesse élevée, le Kevlar® ne générera aucune interférence électrique
Pourquoi utiliser une courroie dentée en polyuréthane au lieu d’un autre type de courroie dentée ?
Les polyuréthanes ont une résistance à l'abrasion inégalée par rapport aux autres plastiques. Le polyuréthane, par abrasion, ne va pas perdre de particules qui peuvent contaminer les composants essentiels du produit ou de l’environnement.
Les polyuréthanes sont très élastiques et résistants ce qui les aide à absorber les chocs.
Les polyuréthanes peuvent maintenir une flexibilité sur une plage de température significative (de -30 ° C à 80 ° C ; à court terme à 120 ° C). Le polyuréthane ne durcit pas et ne se dégrade pas aussi rapidement que le néoprène.
Dans quel environnement chimique les courroies en polyuréthane peuvent être utilisées ?
Les polyuréthanes sont généralement résistants à l'ozone, aux hydrocarbures, aux graisses, aux huiles, à la température ambiante. Les courroies sont généralement attaquées par des acides concentrés, des composés chlorés, des hydrocarbures et des eaux à haute température. Certains produits chimiques connus pour attaquer le polyuréthane peuvent être utilisés avec les courroies en PU en fonction de la concentration relative, de la température et de la durée de l'exposition chimique. Nous ne sommes pas en mesure de contrôler l'environnement sous lequel une courroie est utilisée, il appartient alors au client de déterminer la pertinence de la courroie dans ces conditions exactes.
Pourquoi utiliser le nylon sur la dent ou le dos de la courroie ?
Les courroies en néoprène utilisent un tissu de nylon sur la dent de la courroie afin d'améliorer la résistance au cisaillement de la dent, favoriser le glissement lors de l’engrènement, et d'augmenter la résistance à l'abrasion.
Le nylon sur les dents est utilisé sur une courroie polyuréthane pour réduire le coefficient de frottement de la courroie pour le transport et, dans certains cas, pour réduire le bruit généré entre la courroie et la poulie dans une application à vitesse relativement élevée.
Le nylon sur le dos de la courroie polyuréthane est utilisé pour réduire le coefficient de frottement dans le cas où le produit doit glisser sur le dos de la courroie ou pour d'autres applications où un faible frottement est souhaitable sur le dos de la courroie.